Größte Einzelinvestition in der Unternehmensgeschichte
Die BOMAG, ein führender Hersteller in der Verdichtungstechnik, hat mit dem Bau einer neuen Bandagenfabrik am Stammwerk in Boppard begonnen. Dieses Projekt stellt mit einer Investition von rund 24 Millionen Euro die größte Einzelinvestition in der 51-jährigen Unternehmensgeschichte dar. Auf einer Fläche von 11.500 Quadratmetern sollen zukünftig die Herstellung, Montage und Lackierung aller Bandagen zentralisiert werden.
Das Unternehmen verzeichnete in den vergangenen Jahren ein erhebliches Wachstum.
Die BOMAG hat in den vergangenen Jahren ein enormes Wachstum verzeichnet. In nur vier Jahren stieg unser Umsatz von 401 Mio. Euro im Geschäftsjahr 2004 auf 634 Mio. Euro im Jahr 2007. Das ist ein Anstieg von über 50 Prozent. Obwohl wir auch Produktionsstätten in Italien, den USA und in China haben, mußte ebenso die Produktion in Boppard entsprechend erhöht werden. Inzwischen sind wir hier an der Grenze unserer Kapazitäten angekommen. Wir müssen erweitern.
Trotz eines rückläufigen US-amerikanischen Marktes und einer sich abkühlenden Konjunktur in Westeuropa erwartet BOMAG durch die boomenden Märkte in Osteuropa, Asien, Afrika und dem Mittleren Osten weiteres Wachstum. Die neue Fabrik soll diese Entwicklung unterstützen.
Für die Erweiterung des Firmenareals wurde eine angrenzende Fläche von 1.200 Quadratmetern hinzugekauft. Der Baubeginn der neuen Fabrik ist für Anfang 2009 geplant, die Produktion soll Anfang 2010 starten. Mit der Fertigstellung im Jahr 2010 soll die bisherige Gesamtkapazität verdoppelt werden.
Modernste Fertigungstechnologien und optimierte Arbeitsabläufe
Die neue Fertigungsinsel ist als eigenständige Fabrik konzipiert und wird nach neuesten Erkenntnissen in Bezug auf Energieeinsparung, Effizienz, Ergonomie und Arbeitsplatzgestaltung betrieben. Dazu gehören Wärmerückgewinnungssysteme, eine Fotovoltaikanlage zur Stromerzeugung sowie innovative Fertigungstechnologien. Die Montage erfolgt unter Reinraumbedingungen, ergänzt durch Prozessoptimierungen.
Die bisher räumlich getrennten Produktionsbereiche werden in der neuen Fertigungsinsel gebündelt. Dies führt zu einer Reduzierung des innerbetrieblichen Werksverkehrs. Material wird montagenahe gelagert, der Einsatz von Staplern stark reduziert und moderne logistische Konzepte zur Materialbereitstellung eingeführt. Der verstärkte Einsatz von Robotern und fahrerlosen Transportsystemen erhöht den Automatisierungsgrad, was Kosten senkt und die Wettbewerbsfähigkeit steigert.
Mensch im Mittelpunkt trotz Automatisierung
Trotz des hohen Automatisierungsgrades steht der Mensch im Mittelpunkt der neuen Fabrik. Die Fertigung basiert auf dem Prinzip der Gruppenarbeit und den Grundsätzen einer verstärkten Verantwortung und Entscheidungsfreiheit für jeden Mitarbeiter. Kurze Arbeitswege entstehen durch die unmittelbare Verfügbarkeit des Materials. Unangenehme Arbeiten wie das Waschen oder Spritzlackieren der Bandagen werden von Robotern übernommen.
Die zunehmende Automatisierung entlastet die Mitarbeiter und führt nicht zu einem Abbau von Arbeitsplätzen. Im Gegenteil, in der letzten Ausbaustufe der neuen Fabrik werden 160 Mitarbeiter beschäftigt sein, was einer Erhöhung um 50 Arbeitsplätze entspricht.
Ralf Junker fasst die Ziele des Projekts zusammen:
Mit der neuen Fabrik erhöhen wir nicht nur unsere Kapazität und die Qualität unserer Produkte, wir optimieren unsere Kostenstrukturen, steigern die Qualität der Arbeitsplätze und schaffen mehr Flexibilität gegenüber unseren Kunden und unseren Zulieferern. Sie ist ein wichtiger Baustein für unsere Zukunft.