Technologischer Fortschritt und Wirtschaftlichkeit im Fokus
Die Steinbruchbetriebe Hohenlohe Franken (SHF) am Standort Bettenfeld setzen seit Mitte der 1990er-Jahre auf Cat Radlader des Typs 988 für die Verladung von Muschelkalk. Aktuell sind dort vier Generationen dieser Maschinen im Einsatz, darunter Modelle wie der 988F und 988H aus dem Baujahr 2009 sowie der 988K von 2017. Diese langjährige Nutzung ermöglicht es, die technologische Entwicklung der Baumaschinen direkt nachzuvollziehen.
Klaus Schneider, Geschäftsführer des Gewinnungsbetriebs, betont die gestiegene Bedeutung der Wirtschaftlichkeit:
„Bei der Baumaschinentechnik hat sich in den letzten 20 Jahren viel getan, alleine was die Senkung des Spritverbrauchs betrifft. Aber das ist auch genau der Punkt: Wirtschaftlichkeit ist in der heutigen Zeit wichtiger denn je.“
Dieselelektrischer Antrieb überzeugt im Test
SHF testete kürzlich einen Cat Radlader 988K XE mit dieselelektrischem Antrieb, der von Zeppelin auf der bauma vorgestellt wurde. Der zweiwöchige Test überzeugte durch deutliche Kraftstoffeinsparungen. Schneider bestätigt:
„Es stimmt, was Caterpillar behauptet: 25 Prozent weniger Sprit verbraucht der Radlader.“
Das Testergebnis wurde unter homogenen Bedingungen mit vier verschiedenen Fahrern ermittelt. Bei SHF wird stets das gleiche Material von einer geschlossenen Wand geladen. Die Maschinen sind mit Felsbereifung ausgestattet, jedoch ohne Ketten, da Muschelkalk nicht scharfkantig ist und die Reifen keinen expliziten Schutz vor Beschädigungen benötigen. Ketten würden den Rollwiderstand und das Eigengewicht erhöhen, was wiederum den Kraftstoffverbrauch steigern würde.
Schneider erläutert die Ergebnisse:
„Bei unserem Test ließ sich eine eindeutige Tendenz ablesen. Die Maschinisten brauchten dabei durch die Bank zehn Liter weniger gegenüber der K-Serie. Sie sind begeistert von der Leistung der Hydraulik und Kraft, wie die Maschine die Schaufel bis zu ihrem maximalen Füllungsgrad durch das Haufwerk durchzieht.“Während ein Lader der K-Serie durchschnittlich knapp 42 Liter verbrauchte, erreichte die XE-Maschine 32 Liter. Der beste Fahrer erzielte sogar 29 Liter. Schon der Übergang von der F- zur G-Serie führte zu einer Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs von 58 auf 50 Liter, wobei die Ladeleistung bei der G- und H-Serie um 20 Prozent stieg.
Der Geschäftsführer sieht großes Potenzial in der neuen Technologie:
„Ich glaube, mit etwas Fahrertraining wäre hier sogar noch etwas Luft nach oben, sodass 30 Liter anvisiert werden könnten. Auffallend war auch: Ab dem zweiten Tag war jeder Geräteführer sattelfest, sodass die Marke von 30 Litern durchaus realistisch wäre.“
Zukunftsperspektiven und Energiemanagement
Neben den direkten Einsparungen könnten alternative Antriebe wie die Dieselelektrik in Zukunft durch eine mögliche CO2-Steuer an Attraktivität gewinnen. Zudem ist SHF nach der Energiemanagementnorm zertifiziert, was eine jährliche Auditierung der Energieeffizienz erfordert. Der 988K XE könnte hier einen Beitrag zur kontinuierlichen Steigerung der Energieeffizienz leisten.
SHF überprüft regelmäßig den Kraftstoffverbrauch und die Leerlaufzeiten der Flotte. Klaus Schneider nutzt hierfür das Flottenmanagement von Caterpillar und das Zeppelin Kundenportal. Eine bereits umgesetzte Maßnahme ist die Aktivierung der Motorabschaltautomatik, die zu einer Senkung der Leerlaufzeiten führte, da Maschinen nicht mehr unnötig im Leerlauf betrieben werden, wenn Fahrer beispielsweise Reinigungsarbeiten am Brecher durchführen.
Historie und Betriebsabläufe
Die Steinbruchbetriebe Hohenlohe Franken entstanden 1998 aus einem 1993 stillgelegten Steinbruch. Der Abbau am Standort Bettenfeld wurde nach umfangreichen Gutachten und einem aufwendigen Genehmigungsverfahren im Jahr 2003 wieder aufgenommen. Die Abbaustätte erstreckt sich über 50 Hektar und liegt länderübergreifend in Bayern und Baden-Württemberg.
Bereits in den Altbetrieben kamen Radlader des Typs 988 zum Einsatz. Eine dieser Maschinen, ein 988F, wurde nach einem Rebuild-Programm als Gebrauchtmaschine bei SHF in Betrieb genommen und auf ein Highlift-Hubgerüst umgebaut. Diese älteren Geräte dienen heute als Stand-by-Maschinen für Notfälle oder Abraumarbeiten unter beengten Verhältnissen, wo ihre Wendigkeit geschätzt wird.
SHF wechselt die Geräte alle 10.000 Betriebsstunden. Neue Technik übernimmt die Hauptaufgaben im Abbau, während ältere Maschinen für nachfolgende Arbeiten, wie die Rückverladung oder das Beschicken von Muldenkippern mit Material geringen Tonanteils, eingesetzt werden. Aktuell belädt ein Cat 988K mit einer 7,5 Kubikmeter großen Sägezahnschaufel in fünf Ladespielen zwei neue 60-Tonnen-Muldenkipper des Typs 775G mit gesprengtem Muschelkalk.
Durch die Umstellung des semimobilen Brechers und den Bau einer 600 Meter langen Bandanlage im Jahr 2015 reduzierte sich die Fahrstrecke der Geräte von über einem Kilometer auf 500 Meter. Die Erhöhung der Nutzlast der Muldenkipper von 50 auf 60 Tonnen durch eine 30 Zentimeter hohe Bordwanderhöhung ermöglichte die Reduzierung des Geräteeinsatzes von drei auf zwei Muldenkipper. Solche Umbauten führt SHF mit eigener Werkstatt durch.
In der Vergangenheit wurde auch über den Einsatz größerer Radlader wie den 990 nachgedacht. Doch die Leistungsfähigkeit des 988G, der 1.000 Tonnen pro Stunde und 12.000 Tonnen pro Tag gewinnen konnte, überzeugte. Dieses Leistungsniveau wurde auch mit dem Nachfolger 988H erreicht. Die nachfolgenden Generationen der 988er-Serie boten eine noch höhere Ladeleistung.
Produktion und Absatz
Die jährliche Produktion bei SHF hat sich auf 900.000 Tonnen eingependelt, kann aber auch eine Million Tonnen erreichen. Dies wird durch die Flexibilität des 18-köpfigen Teams ermöglicht, das je nach Auftragslage im 1,5- bis Zwei-Schicht-Betrieb arbeitet. Ein großer Abnehmer ist derzeit die Sanierung der A7 sowie ein Logistikzentrum in Ansbach.
Der Abbau in Bettenfeld erfolgt in der Fläche statt in der Tiefe, da tiefere Schichten aufgrund geologischer Gegebenheiten im Grundwasser liegen würden. Pro Jahr benötigt SHF eine Fläche von 1,6 bis 1,7 Hektar. Der Abraum beträgt sechs bis sieben Meter, abgebaut werden die oberen 30 Meter. Dies sichert eine qualitativ hochwertige Produktion.
Das gewonnene Material wird aufbereitet. 60 Prozent der Produkte sind für den Straßen- und Tiefbau bestimmt, darunter Material der Güteklasse KG1 für die Bahn und als Schottertragschicht für Autobahnen. 35 Prozent des Materials werden zu Splitten verarbeitet, die im Betonbau und in Fahrbahndecken zum Einsatz kommen. Der Rest fällt unter die Kategorie Sonderprodukte und findet Verwendung im Wasser-, Garten- und Landschaftsbau oder wird zu Düngekalk verarbeitet.