Kusser Granitwerke: Weltmarktführer in der Nische
Ein Beispiel für die erfolgreiche Neuausrichtung ist die Entwicklung von Brunnenanlagen mit tonnenschweren, polierten Granitkugeln. Diese Kugeln schweben auf einem dünnen Wasserfilm und zieren Eingangsbereiche von Hotels in den USA oder Russland. Durch diese Spezialisierung ist es den Granitwerken gelungen, in dieser Nische zum Weltmarktführer aufzusteigen und sich als sogenannter Hidden Champion zu etablieren.
Die Anfertigung dieser Kugeln, die einen maximalen Durchmesser von 2,70 Metern erreichen können, erfordert höchste Präzision. Beim Schleifen werden Abweichungen von lediglich zwei bis drei Hundertstel Millimeter toleriert, um das reibungslose Gleiten der Kugel auf dem Wasser zu gewährleisten.
Vorgespannte Granitbrücken als nachhaltige Alternative
Granit wird von Planern und Architekten aufgrund seiner Materialeigenschaften und vielfältigen Einsatzmöglichkeiten – etwa für Treppen, Bodenbeläge oder Fassaden – sowie seiner Farben und Maserungen geschätzt. Geschäftsführer Josef Kusser weist darauf hin, dass Granit hinsichtlich der Dichte ähnliche Werte wie Aluminium aufweist, auch wenn die Verarbeitung deutlich komplexer ist.
Diese Eigenschaften nutzte das Unternehmen für die Entwicklung vorgespannter Brücken aus Naturstein. Obwohl solche Brücken auf den ersten Blick höhere Kosten verursachen mögen, sind sie aufgrund ihrer längeren Lebensdauer und der höheren Druckfestigkeit von Granit im Vergleich zu Beton weniger sanierungsanfällig. Dies führt zu einer langfristigen Wirtschaftlichkeit. Angesichts des hohen Sanierungsbedarfs bei vielen Fußgängerbrücken, die in den kommenden Jahren ihr Lebensalter erreichen werden, sieht das Unternehmen hier einen wachsenden Markt.
In Paderborn wurden bereits 2016 drei solcher Brücken installiert, die Fußgänger über die Königs- und Marienstraße führen. Diese Brücken bestehen aus verklebten Granitblöcken, die mit Stahlgliedern verspannt sind.
Effizienz im Abbau und Materialumschlag
Für den Abbau des Rohstoffs kommen moderne Baumaschinen zum Einsatz. Die Zeppelin Niederlassung Straubing ist ein Hauptlieferant. Ein Cat Muldenkipper 775G transportiert den geförderten Granit zum Brecher, unterstützt von einem weiteren Muldenkipper beim Abbau in tieferen Sohlen. Cat Radlader wie der 966M oder der 972M XE werden für die Rückverladung von Splitt und Schotter eingesetzt. Der 972M XE dient als Hauptladegerät und schlägt in Spitzenzeiten täglich bis zu 4.500 Tonnen Material um, wobei er im Zweischichtbetrieb eine Auslastung von nahezu 95 Prozent erreicht. Baustellen entlang der A3 sind derzeit die größten Abnehmer des Schüttguts.
Die Gewinnung von Material für Schotter und Splitt erfolgt durch Bohren und Sprengen. Gröbere Stücke werden mithilfe einer Knäpperkugel für die Weiterverarbeitung im Brecher zerkleinert. Der Abbau für Werksteinprodukte erfolgt mittels Seilsägetechnik oder Sprengung, wobei das Ziel ist, möglichst große Blöcke zu gewinnen.
„Da muss man genau wissen, wie man vorgeht, damit ein schönes Stück zum Bearbeiten von Denkmälern, Grabsteinen, Brunnen oder Kunstwerken herauskommt“, erklärt Josef Kusser.
Jedes Produkt, das auftragsbezogen entsteht, ist ein Unikat. Die Abbaurichtung und -technik haben sich über die Jahrzehnte stark verändert. Während früher Handarbeit für die Gewinnung von Pflastersteinen dominierte, ist der Prozess heute auf Effizienz ausgerichtet. Das Bohren erfolgt GPS-gestützt, und Bohrlöcher werden am Rechner geplant. Das gesprengte Haufwerk wird detailliert erfasst.
Optimierung des Maschinenparks und der Prozesse
Im Bereich der Baumaschinen wird eine Abschaltautomatik eingesetzt, um unproduktiven Leerlauf zu vermeiden. Durch eine Programmierung des Steuergeräts schaltet der Motor nach wenigen Minuten im Leerlaufbetrieb ab, was den Kraftstoffverbrauch senkt und zu Kosteneinsparungen führt. Der Dieselverbrauch wird kontinuierlich erfasst, und Abweichungen werden analysiert, um Ursachen zu identifizieren und Maßnahmen einzuleiten.
Bei Cat-Geräten werden die über das Flottenmanagement Product Link erfassten Daten mithilfe der Software Vision Link analysiert. Der Einsatz jedes Geräts wird genau überprüft, um Abläufe und Prozesse zu verbessern. Aktuell wird daran gearbeitet, die Nutzlast des neuen Muldenkippers zu hundert Prozent auszuschöpfen.
„Denn jeder Liter Diesel kostet Geld. So richten wir den Focus darauf, jede zusätzliche Fahrt zu vermeiden“, so der Geschäftsführer.
Eine integrierte Waage im Muldenkipper zeigt dem Maschinisten die aktuelle Tonnage an und hilft ihm zu entscheiden, ob der Bagger noch Material nachladen kann. Wäge-Technologien wie Payload sind entscheidend, um die maximale Nutzlast zu erreichen und gleichzeitig Überladungen zu vermeiden. Überladene Maschinen könnten auf dem Weg zum Brecher Ladung verlieren, was den Einsatz weiterer Geräte zur Fahrbahnräumung erforderlich machen würde.
Großer Wert wird auf die korrekte Anwendung der Technik durch erfahrene Fahrer gelegt, da auch hier noch Potenzial für Effizienzsteigerungen besteht. Diese kontinuierliche Optimierung trägt maßgeblich zur heutigen Position des Unternehmens bei.