Effiziente Rohstoffgewinnung in Lengerich: Wie Dyckerhoff mit moderner Technik steigende Nachfrage bewältigt
Die Nachfrage nach Sackware und losem Material ist hoch – so hoch, dass sie für das Werk Lengerich mittlerweile zur Herausforderung geworden ist. „Wir haben eine enorme Auslastung und können die vielen Anfragen kaum bewältigen. Daher sind wir unter Druck“, beschreibt Prokurist und Produktionsleiter Ingo Sosna die aktuelle Situation.
Um den Bedarf zu decken, läuft die Rohstoffgewinnung inzwischen im Eineinhalb-Schichtbetrieb. Nur so lässt sich das Rohmaterial bereitstellen, das für die breite Palette an Zementsorten – von Hoch- und Tiefbauzement über Spezialbindemittel bis hin zu Putz- und Mauerbinder – benötigt wird. Besonders gefragt ist der Tiefbohrzement, ein internationales Aushängeschild des Standorts.
Neuer Tieflöffelbagger als Schlüsseltechnik
Das Werk liegt am Teutoburger Wald, einer Region mit komplexen Kalk- und Tonschichten. Der neue Tieflöffelbagger übernimmt hier eine zentrale Aufgabe: das Kalkgestein effizient aus dem Verbund zu lösen.
Zuvor hatte das Team verschiedene Methoden getestet – unter anderem mit einer Cat Raupe D8T und einem Ripper. Da jedoch ein veraltetes Gerät aus den 1990er-Jahren ersetzt werden musste, fiel die Entscheidung auf einen modernen Bagger mit Tieflöffel- und Reißzahnkombination.
Die neue Maschine wurde mit einem ME-Ausleger, einem 3,4 Meter langen Löffelstiel sowie einem hydraulischen Schnellwechsler ausgestattet, um maximale Flexibilität zu garantieren.
Mechanische Gewinnung statt Sprengung
Im Steinbruch Hohne setzt Dyckerhoff bewusst auf mechanische Gewinnung. Das Reißen des Materials und anschließende Beladen auf Schwerlastkipper reduziert Erschütterungen und macht Sprengungen überflüssig.
Im Westfeld des Steinbruchs soll zudem die genehmigte Kubatur vollständig ausgeschöpft werden, bevor Rekultivierungsmaßnahmen starten.
Die Tagesleistung des Systems ist beeindruckend: Zusammen mit einem zweiten Ladegerät muss der Bagger rund 11.000 Tonnen Rohmaterial bewegen und auf fünf eingesetzte Muldenkipper – drei Cat 775D und zwei 775E – verladen, die wiederum den Vorbrecher versorgen.
Damit an Wochenenden die zwei Zementöfen im Dauerbetrieb bleiben, müssen große Vorräte angelegt werden: mindestens 23.000 bis 24.000 Tonnen, idealerweise 30.000 Tonnen.
Kraftstoffeffizienz als entscheidender Faktor
Der Cat 6015B bringt 140 Tonnen auf die Waage und ist für die hohen Leistungsanforderungen optimiert – einschließlich eines 7,4 m³ großen Felslöffels. Ziel ist es, möglichst spritsparend zu arbeiten.
Beim Verladen des gelockerten Haufwerks verbraucht die Maschine etwa 60 Liter Diesel pro Stunde. Wird mit dem Reißzahn gearbeitet, steigt der Verbrauch auf bis zu 100 Liter pro Stunde.
Da der CO₂-Fußabdruck im gesamten Produktionsprozess eine immer größere Rolle spielt, hat Caterpillar mehrere Maßnahmen zur Kraftstoffreduzierung umgesetzt:
- neue Motorsteuerungstechnologien
- ein geschlossenes Schwenksystem mit Energierückgewinnung
- eine Auslegerschwimmfunktion zur Entlastung des Motors
Maßgeschneiderte Ausstattung für maximale Effizienz
Der Cat 6015B wurde individuell an die Anforderungen von Dyckerhoff angepasst – ein Prozess, der gemeinsam mit dem Zeppelin Konzernkundenbereich, der Niederlassung Osnabrück, der MTA-Abteilung Lengerich sowie dem Dyckerhoff Zentraleinkauf umgesetzt wurde.
Zu den wichtigsten Anpassungen zählen:
- ein 60-Liter-Schmierölbehälter als Zentralschmieranlage mit Edelstahlverkleidung
- Umstellung auf Bio-Hydrauliköl
- zusätzliche LED-Scheinwerfer für bessere Wartungssicht
- eine erhöhte Kabine für optimale Sicht auf die Skw-Mulden
- eine elektrisch ausfahrbare Leiter für sicheren Zugang
Service auf 20 Jahre ausgelegt
Dyckerhoff setzt auf die Zuverlässigkeit seines Partners Zeppelin. Für den Cat 6015B wurde ein Full-Service-Vertrag über sieben Jahre bzw. 14.000 Betriebsstunden abgeschlossen.
„Entscheidend ist die Verfügbarkeit der Maschine. Wir investieren in hochwertige Technik und erwarten eine lange Haltbarkeit“, betont Ingo Sosna.
Rund 20 Jahre Einsatzzeit sind für das neue Schwergewicht eingeplant – ein klares Signal für nachhaltige Produktionssicherheit.