Details zur neuen PXL-Anlage in Hannover
Am Standort Hannover-Stöcken hat Volkswagen Nutzfahrzeuge eine neue Servo-Pressenlinie in Betrieb genommen. Die Anlage ist für die Fertigung von Karosserieteilen vorgesehen. Dr. Josef Baumert, Produktions- und Logistikvorstand von Volkswagen Nutzfahrzeuge, und Stefan Schostok, Oberbürgermeister der Landeshauptstadt Hannover, nahmen die Presse offiziell in Betrieb.
Die neue Pressenlinie PXL ist zentraler Bestandteil unserer Standortstrategie, ein Bekenntnis zum Werk Hannover-Stöcken und zugleich ein wichtiger Baustein in der Wertschöpfungskette. Sie steigert Wettbewerbsfähigkeit und sichert Kontinuität in der Produktion. Darüber hinaus ist die neue PXL auch ein Signal: Volkswagen Nutzfahrzeuge setzt auf die Kompetenz des Werks Stöcken und die seiner Mitarbeiter. Von der neuen Anlage profitiert nicht nur die Marke, sondern auch der Fertigungsverbund Volkswagen.
Volkswagen Nutzfahrzeuge ist für die Landeshauptstadt auch über das Werk in Stöcken hinaus ein wichtiger Partner in der Zusammenarbeit für Mobilität und Logistik. Mit der neuen Anlage demonstriert Volkswagen Nutzfahrzeuge einmal mehr seine Leistungsfähigkeit und setzt Maßstäbe in Wirtschaftlichkeit und Energieeffizienz. Volkswagen Nutzfahrzeuge sichert damit die Zukunft des Standortes Hannover.
Die PXL-Presse ist ein wichtiger Baustein zur Fabrikerneuerung, die wir als Betriebsrat zur Absicherung der Wettbewerbsfähigkeit fordern. Mit dem Standortvertrag aus dem Jahr 2014 haben wir weiter festgelegt, dass die Belegung der PXL auch mit Teilen aus dem Konzernverbund abgesichert wird. In Verbindung mit einer Top-Mannschaft sind das die Komponenten für Zukunfts- und Beschäftigungssicherung!
Anlagendetails und Bauweise
Rund 100 Mitarbeiter sind an der neuen PXL-Presse tätig. Die Anlage produziert Karosserieteile für Volkswagen Nutzfahrzeuge sowie für weitere Konzernmarken. Sie soll die Prozess-Sicherheit gewährleisten, die Produktivität erhöhen und die Kapazität steigern. Zudem ermöglicht sie Sanierungsmaßnahmen an älteren Pressen.
Die zugehörige Halle 58 wurde in zwölf Monaten Bauzeit fertiggestellt. Sie misst 194 Meter Länge, 42 Meter Breite und rund 30 Meter Höhe. Für die Stabilisierung des 2,50 Meter dicken Fundaments wurden 24 Bohrpfähle mit 80 Zentimeter Durchmesser 35 Meter tief in den Boden eingebracht. Insgesamt wurden 3.200 Tonnen Stahl und 15.000 Kubikmeter Stahlbeton verbaut sowie 56 Kilometer Kabel verlegt. An der Errichtung der Halle und Pressenstraße waren 16 Firmen beteiligt.
Die Servo-Pressenlinie PXL von Schuler ist 94 Meter lang und 22 Meter breit. Ihr Gewicht beträgt 3.300 Tonnen. Die Anlage besteht aus sechs Einzelanlagen und verfügt über eine Gesamtpresskraft von etwa 9.100 Tonnen. 15 Motoren treiben die Anlage mit einem Drehmoment von insgesamt 600.000 Newtonmetern an.
Mit 17 Hüben pro Minute werden auf der Servo-Pressenlinie unter anderem Seitenwände und Dächer für die sechste Generation der T-Baureihe sowie Teile für den Panamera von Porsche gefertigt. Bei vier Teilen pro Hub erreicht die Anlage eine maximale Ausbringungsleistung von 68 Teilen pro Minute.
Energieeffizienz und technische Merkmale
Die servo-mechanische Pressenstraße ist Teil der Umweltstrategie „Think Blue. Factory.“ von Volkswagen, die darauf abzielt, Energieverbrauch, Abfallaufkommen, Wasserverbrauch, Lösemittel- und CO2-Emissionen bis 2018 um 25 Prozent zu senken. Die neue Anlage weist gegenüber herkömmlichen Pressen folgende Innovationen auf:
- Effizientere Motoren: Statt zwei großer Motoren kommen 15 kleinere, effizientere Servo-Motoren zum Einsatz. Diese ermöglichen zeitlich getrennt laufende Pressenstufen und eine flexible Anpassung der Prozesse.
- Geringerer Energieverbrauch: Durch verschiedene Maßnahmen, Energie-Wiedergewinnung und -Speicherung arbeitet die Pressenlinie bis zu 18 Prozent sparsamer und schneller als ältere Anlagen. Die Brems-Energie beim Absenken des Werkzeugs wird zwischengespeichert und beim Anheben wieder genutzt, was Belastungsspitzen im Stromnetz reduziert.
- Intelligente Steuerung: Eine intelligente Pausen- und Standby-Schaltung reduziert den Energieverbrauch um 636 MWh pro Jahr, was dem durchschnittlichen Jahresstromverbrauch von knapp 200 Haushalten entspricht.
- Regelbare Kühlwasser-Temperatur: Die Regelung der Kühlwasser-Temperatur senkt den Energiebedarf zusätzlich um rund 90 MWh pro Jahr. Mitarbeiter können dabei sämtliche Verbräuche zentral erfassen.
- Reduzierte Vibration: Kleinere Motoren und die 35 Meter tief reichenden Bohrpfähle tragen zur Vibrationsreduktion bei.
- Einfache Bedienung: Die Bedienung der Anlage wurde vereinfacht, wodurch sich die technischen Rüstzeiten von etwa neun auf drei Minuten verkürzt haben. Ein automatisiertes Kransystem mit Werkzeuggreifer übernimmt das Handling der bis zu 65 Tonnen schweren Werkzeuge. Das Greifmittel für den Teiletransport ist platzsparend auf der Presse untergebracht.
Im Rahmen des Projekts „Neue zukunftsfähige Montage“ werden zudem umfangreiche Umbaumaßnahmen im Werk durchgeführt, um die Produktionsprozesse zu erneuern und zu optimieren. Am Standort Hannover sind knapp 12.000 Mitarbeiter für Volkswagen Nutzfahrzeuge beschäftigt, insgesamt sind für die Marke rund 20.000 Mitarbeiter tätig.